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液態硅膠（LSR）包膠過程中，溢膠問題主要源于模具密封失效、膠料流動性失控或工藝參數不當。以下從模具設計、工藝控制、材料適配及操作規范四方面詳細解析避免策略：

一、模具設計：構建精密密封結構

1. 分型面與配合精度

表面粗糙度：分型面需拋光至 Ra≤0.8μm，減少膠料沿粗糙表面滲透；嵌件與模腔配合間隙控制在 ≤0.02mm（公差等級 H7/g6），避免因間隙過大形成溢膠通道。

止膠結構設計：

在分型面或嵌件周邊增設 環形止膠槽（深度 0.3-0.5mm，寬度 1-2mm），利用截面突變形成物理阻擋；

復雜結構可設計 凸臺限位環（高度 0.5-1mm），合模時與對應凹槽緊密貼合，增強密封邊界約束。

2. 排氣系統優化

在膠料流動末端及易困氣區域開設 排氣槽，寬度 3-5mm，深度嚴格控制在 0.02-0.03mm（略小于 LSR 臨界溢料間隙），確保氣體排出同時阻止膠料溢出；

深腔模具可采用 排氣銷 / 頂針間隙排氣（配合間隙 0.01-0.02mm），或在分型面設計 鋸齒狀排氣紋（深度 0.03mm，間距 1mm），平衡排氣效率與防溢膠。

二、工藝參數：精準控制流動與壓力

1. 注射與保壓參數

注射壓力：根據制品投影面積設定，通常為 80-120MPa，避免超高壓（＞150MPa）沖破模具密封；復雜結構采用 分段注射（前段高速 60cm³/s，后段低速 40cm³/s），減少湍流導致的壓力波動。

合模力計算：按 15-20 噸 /㎡投影面積 配置合模力（例：100cm² 制品需 15-20 噸），并通過壓力傳感器實時監控，防止合模不足導致飛邊。

保壓時間：延長保壓階段至 10-15 秒（高于普通制品 5-10 秒），確保膠料在固化前填滿型腔，避免因收縮補料不足而被迫增加后期壓力。

2. 溫度控制

模具溫度保持 80-120℃（根據硅膠固化速度調整），避免局部過熱導致膠料提前固化、流動性下降，或溫度不均引發收縮不一致；

料筒溫度控制在 50-70℃，防止高溫導致 LSR 黏度驟降（＜4000cps），增加溢膠風險。

三、材料適配與嵌件處理

1. 硅膠選型關鍵指標

黏度：選擇 4000-8000cps 包膠級 LSR（流動性適中），黏度太低（＜3000cps）易滲縫，太高（＞10000cps）導致充模壓力激增；

硬度與收縮率：包膠層硬度建議 30-60 Shore A，收縮率控制在 ≤0.3%（通過添加填料調節），避免固化后體積變化過大拉扯模具密封面；

添加劑控制：含硫量＜0.3%，減少硫化反應膨脹；可添加 0.5%-1% 防溢劑（如聚四氟乙烯微粉），降低膠料表面張力。

2. 嵌件預處理

表面活化：金屬嵌件噴砂（80-120 目氧化鋁）至粗糙度 Ra1.6-3.2μm，或化學蝕刻增加表面積；塑料嵌件采用 底涂劑處理（如硅烷偶聯劑），增強界面附著力，防止硅膠沿嵌件邊緣滑移溢膠；

定位精度：使用 精密工裝夾具（定位公差 ±0.01mm），確保嵌件與模腔同心 / 平行，避免因偏斜導致局部間隙過大。

四、操作規范與異常管控

1. 生產前檢查

合模前清潔分型面及嵌件表面，去除油污、灰塵或殘留膠料（使用無水乙醇擦拭），避免雜質破壞密封面貼合；

定期檢測模具磨損（每周一次），重點檢查分型面、止膠槽邊緣是否有毛刺或凹陷，磨損超 0.05mm 需及時拋光或補焊。

2. 首件與過程監控

首件生產后，通過 飛邊厚度測量（允許值≤0.05mm）和 密封性測試（氣壓 0.5MPa，泄漏率＜5ml/min）驗證模具狀態；

生產中每小時抽檢 5 件，觀察溢膠位置（常見于分型面邊緣、嵌件根部），若連續 3 件出現同類問題，立即停機檢查模具密封面或調整合模力。

五、典型案例分析

案例 1：某連接器包膠溢膠集中在插針根部，原因為嵌件定位銷磨損導致傾斜，間隙擴大至 0.05mm。解決方案：更換定位銷（公差 ±0.005mm），并在插針根部增加 0.3mm 深的環形止膠槽，溢膠不良率從 8% 降至 0.3%。

案例 2：薄壁制品溢膠因注射速度過快（80cm³/s），膠料沖破排氣槽密封。調整為分段注射（前段 60cm³/s，后段 30cm³/s），同時將排氣槽深度從 0.03mm 減至 0.025mm，問題解決。

總結

避免 LSR 包膠溢膠需遵循 “密封優先、流動可控、適配匹配” 原則：通過高精度模具（配合間隙≤0.02mm + 止膠槽設計）構建物理屏障，結合中低注射壓力（80-120MPa）與充足合模力（15 噸 /㎡以上）控制膠料流動，搭配適配黏度（4000-8000cps）的包膠級硅膠及嵌件表面處理，最終實現溢膠不良率＜0.5% 的穩定生產。